Из чего состоит цемент?

Состав

Полная химическая формула стройматериала довольно сложная. Он содержит следующие вещества:

• кальциевый оксид в количестве 67%;
• кремниевый диоксид в объеме 22%;
• алюминиевые окиси порядка 5%;
• оксид железа, содержание которого составляет 3%;
• модифицирующие компоненты – не более 3%.

Основу стройматериала составляют следующие ингредиенты:

клинкер, произведенный из глины и известняка. От качества клинкера зависят прочностные свойства. Клинкер – это главный компонент, произведенный при нагреве известково-глинистого состава во вращающейся печи. При обжиге плавится глиносодержащее сырье и известняковые материалы с образованием гранул, насыщенных кремнеземом. Затем производится повторный отжиг и дробление клинкера до пылеобразного состояния;

До сих пор аналогов данного стройматериала еще не найдено, что свидетельствует об уникальных свойствах цемента

• компоненты минерального происхождения. Введение специальных добавок расширяет сферу применения, повышает эксплуатационные характеристики, придает необходимые свойства. Добавляются гранулированные шлаки, измельченные сланцевые материалы, пуццолановые ингредиенты и измельченная известь. В нормативных документах, регламентирующих состав стройматериала, имеется информация о содержании в минеральных компонентах различных химических веществ;
• специальные добавки и вспомогательные компоненты, содержащие сульфат кальция. Добавление данных ингредиентов не оказывает влияния на скорость поглощения влаги и продолжительность использования рабочей смеси. Изменение концентрации кальциевого сульфата, входящего в состав модификаторов, позволяет регулировать в необходимых пределах продолжительность процесса гидратации. Для этого производится добавление гипсового порошка.

Кроме указанных основных составляющих, вводятся специальные присадки, повышающие устойчивость цементного состава к высокой температуре, воздействию кислот, щелочей, агрессивных сред. Добавки также повышают влагостойкость, улучшают адгезию со стальной арматурой, а также влияют на подвижность цементного раствора.

В сухом виде — это сыпучая однородная масса серого цвета

Основные характеристики продукта

Показатели плотности цемента: насыпная — 900-1100 кг/м³, с уплотнением — 1400-1700. Значения истинного удельного веса достигают 3 т/м³. Существует несколько технических характеристик, по которым судят о качестве вяжущего порошка:

1. Тонина помола — определяет активность цемента: чем меньше частички, тем большую поверхность в один слой они покрывают. Контрольные замеры выполняют рассеиванием на сите с ячейкой 80 мкм.
2. Водопотребность — количество влаги, необходимой для гидратации цемента и придания тесту пластичности. Излишняя вода в растворе приводит к образованию пор и трещин, снижению прочности.
3. Морозостойкость — способность изделий на основе цементного порошка выдерживать многократные заморозки и оттаивания без разрушения. Необходимого показателя добиваются специальными добавками при замешивании раствора.
4. Время схватывания — в зависимости от густоты замеса находится в диапазоне 0,7-10 часов. Показатель зависит и от количества гипса, добавляемого в клинкер при размоле.
5. Прочность определяется по разрушению образца, изготовленного из цемента от каждой партии выпущенного раствора. Возраст кубиков устанавливается стандартом — 28 дней.

Основные характеристики.

На все отгружаемые цементным заводом объемы заполняют паспорта качества, в которые вносят перечисленные характеристики. Потребители самостоятельно проводят входной контроль, чтобы подтвердить добросовестность поставщика.

Толщина цементно-песчаной стяжки

Толщина конструкции – это важный фактор, от которого зависит количество строительного материала, прочность, и долговечность конечного изделия. Нормативные документы регламентируют минимальную толщину изделия – 40 мм. Практика строительства рекомендует иные значения толщины стяжки в зависимости от конкретного варианта строительства:

• Не менее 50 мм при монтаже на железобетонную основу (плиты). Технический смысл – предотвращение быстрого уноса влаги в толщу плиты и соответственного сохранения прочности стяжки.
• Не менее 70 мм при заливке на слой гидроизоляции, без армирования на деревянные полы или перекрытию, опирающемуся на деформируемые балки.
• Не менее 100 мм при использовании в качестве наполнителя керамзитной глины или опилок (теплая стяжка).

Применение пластификаторов на основе полимеров позволяет уменьшить толщину стяжки до 30-35 мм. Однако, учитывая высокую стоимость подобных добавок, их использование экономически оправдано лишь в том случае, когда стоит задача экономить каждый миллиметр подъема пола

Важно! Если в тоще стяжки будут располагаться инженерные коммуникации, ее толщина поверх труб, нагревательных проводов или кабель каналов должна составлять не менее 25-30 мм

Как приготовить цементный раствор своими руками?

Практически любой ремонт и уж точно ни одна стройка не сможет обойтись без применения цемента. Создание фундамента, формирование блочной или кирпичной кладки, штукатурка стен, работы по проводке электросетей и любых других коммуникаций требуют использования этого материала. Без цемента невозможно приготовить бетон или строительный раствор. И даже совсем неопытный человек, следуя достаточно простым инструкциям, сможет приготовить цементный раствор, качественный раствор бетона различных марок от М100 до М500.

Марка крепости цемента по назначению

Назначение	Для лицевой кладки кирпича и блоков	Для сооружения в несколько этажей	Стяжка пола	Штукатурка стен
Марка раствора	М100	М200	М300	М500
Марка цемента	М400	М400	М500	М100
Пропорция цемента к песку	1:4	1:2	1:3	1:5

Как пластификатор в большинство составов добавляется жидкое мыло. Но, по утверждениям одних специалистов, такая добавка провоцирует появление белых пятен (выссолов). Поэтому рекомендуются предназначенные пластификаторы, которые продаются в супермаркетах в жидком виде. По заверениям подавляющего большинства — с использованием жидкого мыла получается отличный раствор. Для устойчивости во время кладки на морозе добавляется поташ. Если желаете изменить серый цвет, то дополнительно закупается необходимый пигмент. В штукатурных смесях добавкой является гашенная известь, обеспечивающая паропроницаемсть. ПВА увеличивает адгезию смеси.

Определение необходимой марки раствора

Теоретически марка применяемого раствора должна совпадать с маркой используемого материала (блоки, кирпич и т.д.). Так, для примера, если возводится кирпичная кладка, а марка используемого кирпича – 100, то и, в идеале, марка раствора должна совпадать с этой цифрой. В итоге получается практически однородная цельная кирпичная конструкция.

Однако перегибать палку и стремиться к абсолютному совпадению далеко не обязательно. Если в строительстве дома используется лицевой кирпич, соответствующий марке 350, раствор далеко не обязательно делать по вышеприведенной формуле.

Обычно для лицевой кирпичной кладке применяется раствор с маркой, соответствующей примерно 115. Для его изготовления на один замес закладывается две части цемента на семь частей песка (1/3,5). Примерно через три недели, после окончательного высыхания, в швы такого раствора забить гвоздь очень тяжело.

Не стоит думать, что увеличение цифры марки раствора приводит и к обязательному увеличению его качества. При замесе один к трем раствор будет слишком быстро схватываться и поэтому работать с ним станет не слишком удобно. Если же замес делается один к четырем, швы лицевого кирпича через время начнут осыпаться.

При строительстве перегородок из забутовочного кирпича, марка которого соответствует 75, применяемый раствор также может соответствовать 75 ( на одну часть цемента берется 5,3 частей песка). А во время строительства из блоков (шлакоблоки, ракушечник и т.д.) обычно подойдет марка раствора 100.

Состав

Полная химическая формула стройматериала довольно сложная. Он содержит следующие вещества:

• кальциевый оксид в количестве 67%;
• кремниевый диоксид в объеме 22%;
• алюминиевые окиси порядка 5%;
• оксид железа, содержание которого составляет 3%;
• модифицирующие компоненты – не более 3%.

Основу стройматериала составляют следующие ингредиенты:

клинкер, произведенный из глины и известняка. От качества клинкера зависят прочностные свойства. Клинкер – это главный компонент, произведенный при нагреве известково-глинистого состава во вращающейся печи. При обжиге плавится глиносодержащее сырье и известняковые материалы с образованием гранул, насыщенных кремнеземом. Затем производится повторный отжиг и дробление клинкера до пылеобразного состояния;

До сих пор аналогов данного стройматериала еще не найдено, что свидетельствует об уникальных свойствах цемента

• компоненты минерального происхождения. Введение специальных добавок расширяет сферу применения, повышает эксплуатационные характеристики, придает необходимые свойства. Добавляются гранулированные шлаки, измельченные сланцевые материалы, пуццолановые ингредиенты и измельченная известь. В нормативных документах, регламентирующих состав стройматериала, имеется информация о содержании в минеральных компонентах различных химических веществ;
• специальные добавки и вспомогательные компоненты, содержащие сульфат кальция. Добавление данных ингредиентов не оказывает влияния на скорость поглощения влаги и продолжительность использования рабочей смеси. Изменение концентрации кальциевого сульфата, входящего в состав модификаторов, позволяет регулировать в необходимых пределах продолжительность процесса гидратации. Для этого производится добавление гипсового порошка.

Кроме указанных основных составляющих, вводятся специальные присадки, повышающие устойчивость цементного состава к высокой температуре, воздействию кислот, щелочей, агрессивных сред. Добавки также повышают влагостойкость, улучшают адгезию со стальной арматурой, а также влияют на подвижность цементного раствора.

В сухом виде — это сыпучая однородная масса серого цвета

Цементно-известковый раствор

Для приготовления цементно-известкового раствора используются цемент и известь (вяжущие компоненты), песок (наполнитель), вода

Очень важно брать свежий цемент, поскольку при долговременном сбережении значительно ухудшаются его свойства. Так, например, после месяца хранения марка М500 понижается в характеристиках до М450

Причем, за полгода хранения цемент может утратить до ¼ своих полезных качеств. Фракция песка должна быть 3-5 мм. При этом подойдет как речной, так и карьерный песок. Например, для штукатурки песок с карьера предпочтительней, поскольку содержащаяся в нем примесь глины делает смесь намного мягче. Чтобы повысить упругость раствора нередко практикуют добавление клея ПВА в соотношении 0,5 л клея на 20 л рабочего раствора. Вместо клея добавлять можно жидкое мыло (0,2 л на 20 л раствора), пластификаторы.

Стоить отметить, что на соотношение компонентов цементно-известкового раствора влияет вид выполняемых работ. Например, штукатурить лучше цементным раствором с пропорцией 1:1:6 или 1:2:9.

Процесс изготовления

Цемент изготавливается в несколько этапов, к каждому из которых нужно относиться с должным вниманием. Специалисты производят следующие операции:

1. Заранее смешиваются известняк и глина (75% и 25% соответственно) для дальнейшего получения клинкера.
2. Глино-известняковая смесь подвергается температурному воздействию в районе полутора тысяч градусов по Цельсию. Полученная масса — это и есть клинкер.
3. Далее клинкер измельчается в шаровой мельнице. Это специальный горизонтальный барабан, внутри которого находятся стальные шары. Они перемалывают клинкер в порошок. Чем меньше получаются фракции клинкера, тем более качественным будет конечный продукт.

Этапы производства

В современных реалиях предусмотрены различные методы производства цемента, по-разному действующие на сырье. Выбор метода может быть обусловлен расположением конкретного завода, наличием нужного оборудования, а также спросом на определенные марки цемента.

Различные варианты технологий производства цемента отличаются друг от друга особенностями предварительной подготовки исходного сырья. Она может осуществляться:

• По мокрой технологии. При использовании такого метода вместо извести в состав вводят мел. Мел и другие составляющие перемешиваются с обязательным добавлением воды. Одновременно с перемешиванием происходит измельчение материалов в горизонтальном барабане. Влажность получившейся шихты будет на уровне 30-50%. Получившаяся масса обжигается в печи и превращается в шарообразный клинкер, который затем измельчается.
• Сухим методом. Данная технология обладает сниженной себестоимостью и сокращением времени производства. Этому способствует объединение технологических операций: перемалывание в шаровой мельнице и сушка компонентов горячими газами осуществляются одновременно. В результате получается шихта в виде порошка.
• Комбинированным методом. При использовании данного способа объединяются особенности двух предыдущих методов производства, хотя на разных производствах есть некоторые отличия. Например, один вариант предусматривает получение полусухого состава с содержанием воды до 18%. Этого можно достичь при просушивании шихты, произведенном мокрым методом. Другой вариант предполагает последовательную подготовку сухой смеси, затем её 14%-ое увлажнение, затем гранулирование и заключительный обжиг.

Таким образом, становится понятно, какое сырьё применяется при изготовлении цемента, как именно он производится, какие технологические особенности присутствуют на каждом из этапов его производства. От сбора сырья до конечного этапа имеется множество тончайших нюансов изготовления, которые стоит доверить профессионалам, занимающимся изготовлением цемента.

Как сделать цемент в домашних условиях

Несмотря на кажущуюся сложность производства цемента, сделать его своими руками в домашних условиях возможно. Понятно, что этот вариант не будет таким технологичным, как на заводе, и обжечь его при необходимой температуре также не получится. Однако кое-какие хитрости мы можем вам рассказать. Рассмотрим один из популярных рецептов создания состава, вполне подходящего для заделки щелей и стяжек. Для создания смеси нам потребуется водная известь, каменная зола и обычная вода.

Вещества аккуратно перемешиваются до получения однородной консистенции. Помните, что этот состав «схватывается» практически моментально. Поэтому смешивать его очень много не нужно

Ещё один популярный рецепт создаётся с применением обычного глицерина. Для этого необходимо взять свинцовый глёт, его растирают до тонкого состояния, высушиваем в печи, можно на обычном металлическом противне. В такой «клинкер» добавляется глицерин. Такой цемент больше всего похож на магазинный аналог.

Глинообразные

В этой категории можно выделить:

• глину — благодаря её минерализованной основе и происходит разбухание порошка от влаги;
• суглинки — производная глины, которая имеет повышенную концентрацию песка;
• глиносодержащие сланцы — высокопрочные слоящиеся ископаемые, имеющие в своем химсоставе гранулы ряда элементов и минимальную долю влаги;
• лесс — мелкая, непластичная и рыхлая структура, которая отличается пористостью и мелкозернистостью, а определенную долю её элементов составляет кварц и силикат.

Также в составе цемента могут использоваться производственные отходы, шлаки и прочие природные ископаемые.

Производство цемента на заводах

На данный момент времени производителями цемента используются три технологии производства связующего:

• Мокрый способ.
• Сухой способ.
• Комбинированный метод.

Стоит заметить что «сухую» технологию используют зарубежные производители цемента: Египет, Турция и Китай. «Мокрая» же технология традиционно используется отечественными цементными заводами.

циклы производства цемента

Сухой способ

Здесь нет необходимости использовать воду. Исходный материал (глину и известняк) дробят на специальном оборудовании. Сушат и перемалывают в мелкодисперсную муку, смешивают пневматическим способом и подают на обжиг.

Образовавшийся в результате обжига цементный клинкер измельчается до соответствующей степени фракции, фасуется в упаковку и отправляется на склад готовой продукции. Данный способ позволяет снизить затраты на производство, однако отличается «капризностью» к однородности исходных материалов и является экологически опасным вариантом.

Мокрый способ

Неоспоримые достоинства данного метода заключается в возможности точного подбора состава исходного сырья при высокой неоднородности исходных компонентов: порода, вид породы и пр. Исходный материал (шлам) представляет собой жидкую субстанцию, содержащую до сорока процентов влаги.

Перед тем как сделать цемент, состав шлама корректируется в специальных технологических бассейнах. После выдержки сырья в бассейне, производится отжиг в специальных вращающихся печах и последующее измельчение.

Мокрый способ требует большего расхода тепловой энергии расходуемой на высушивание исходного сырья. Это существенно увеличивает себестоимость производства цемента, однако качество конечной продукции не страдает от возможной неоднородности клинкера, как при мокром варианте.

Комбинированные способы

Данная технология опирается на мокрый вид получения связующего. Промежуточную субстанцию обезвоживают по специальной технологии. Клинкер гранулируют с добавлением воды, после чего производят отжиг и последующее измельчение до той или иной марки цемента.

В числе достоинств комбинированного способа производства цемента: высокий выход «годного», возможность использования отходов металлургической промышленности.

Определяем, сколько цемента, песка, щебня и воды в кубе бетона.

4 Июнь, 2013 — 12:35 Бетон – один из самых востребованных материалов в строительстве. Такая популярность бетона объясняется его превосходными свойствами: прочностью на сжатие, удобностью в формовке и укладке, водонепроницаемостью, водостойкостью, невысокой ценой.

Для изготовления бетона используется цемент, вода и так называемые заполнители, которые могут быть крупными (щебень) или мелкими (песок). Перед строителями часто встает вопрос, как же правильно замешать бетон. Именно на этом этапе обычно требуется определиться с тем, сколько цемента в кубе бетона.

На сегодняшний день существует большое количество марок бетона, различающихся по своему составу, а точнее, по объемному или массовому соотношению входящих в его состав компонентов. Например, для создания 1 кубометра бетона марки 100 требуется 200 кг цемента, для создания 1 куба бетона марки 400 требуется уже 360 кг цемента.

Существуют специальные таблицы, из которых можно понять не только то, сколько цемента на куб бетона потребуется, но также и процентное содержание других компонентов бетона в готовом составе.

Так, например, для самого ходового бетона марки 300 необходимо смешать цемента М400 382 кг, песка 705 кг, щебня 1080 кг и воды 220 литров. Для бетона 100 марки понадобится 214 кг цемента (М400), 870 кг песка, 1080 кг щебня и 210 литров воды.

В общих чертах можно определить, сколько песка в кубе бетона, по следующей схеме:

На 1 объемную долю цемента в бетоне марки 100 приходится 4,1 доли песка и 6,1 доли щебня; для бетона марки 150 соотношение цемента (М400), песка и щебня составляет 1 к 3,2 и к 5,0; для бетона М200 — 1 к 2,5 и к 4,2; для М250 – 1 к 1,9 и к 3,4 (цемент: песок: щебень); для 300 1 к 1,7 и к 3,»; для 340 1 к 1,1 и к 2,4.

Таблица 1. Пропорции цемента, песка и щебня по маркам бетона

Марка бетона	пропорции цемент : песок : щебень
цемент марки 400	цемент марки 500
100	1,0 : 4,1 : 6,1	1,0 : 5,3 : 7,1
150	1,0 : 3,2 : 5,0	1,0 : 4,0 : 5,8
200	1,0 : 2,5 : 4,2	1,0 : 3,2 : 4,9
250	1,0 : 1,9 : 3,4	1,0 : 2,4 : 3,9
300	1,0 : 1,7 : 3,2	1,0 : 2,2 : 3,7
400	1,0 : 1,1 : 2,4	1,0 : 1,4 : 2,8
450	1,0 : 1,0 : 2,2	1,0 : 1,2 : 2,5

Зная данные пропорции, можно не только без труда узнать, например, сколько щебня в кубе бетона, но и замесить абсолютно любое количество качественного бетона без особого труда.

Таблица 2. Соотношения между классом и марками бетона по прочности.

Марка	Класс	Прочность, кг/см2
М-100	В7,5	98,2
М-150	В10	131,0
М-150	В12,5	163,7
М-200	B15	196,5
М-250	B20	261,9
М-350	B25	327,4
М-400	B30	392,9
М-450	B35	458,4
М-500	B40	532,9

Важно отметить, что от марки цемента, используемого для изготовления бетона, будут зависеть его физические и механические свойства. Так, если вместо цемента М400 добавить цемент М500, марка бетона повысится (скажем, вместо 200 он станет 350). Для того чтобы получить хороший бетон, следует выбирать щебень, марка которого будет превышать марку бетона, которую мы хотим получить, в 2 раза

Для того чтобы получить хороший бетон, следует выбирать щебень, марка которого будет превышать марку бетона, которую мы хотим получить, в 2 раза.

Простая схема замеса бетона

Если для строительства вам не требуется заводская точность, и необходимости строго выдерживать марку бетона нет, можно воспользоваться упрощенной схемой: на 1 часть цемента взять 0,5 части воды, 2 части песка и 4 части щебня. Для изготовления 1 кубометра бетона весовые доли компонентов при данном соотношении будут следующими: цемент – 330кг (0,25 метра кубических), вода 180 л (0,18 метров кубических), песок 600 кг (0,43 метра кубических), щебень 1,25 тонны (0,9 метра кубических).

Сколько необходимо цемента, песка, гравия(щебня) и воды чтобы получить куб бетона:

Бетон М50

• Портланд цемент М400 — 380 кг. (1)
• Гравий — 608 кг.(1,59)
• Песок — 645 кг. (1,69)
• Вода — 210 л.(0,55)

Бетон М75

• Портланд цемент М300 — 175 кг. (1)
• Щебень — 1053 кг.(6,02)
• Песок — 945 кг. (5,4)
• Вода — 210 л.(1,2)

Бетон М100

• Портланд цемент М300 — 214 кг. (1)
• Щебень — 1080 кг.(5,05)
• Песок — 870 кг. (4,07)
• Вода — 210 л.(0,98)

Бетон М150

• Портланд цемент М400 — 235 кг. (1)
• Щебень — 1080 кг.(4,6)
• Песок — 855 кг. (3,64)
• Вода — 210 л.(0,89)

Бетон М200

• Портланд цемент М400 — 286 кг. (1)
• Щебень — 1080 кг.(3,78)
• Песок — 795 кг. (2,78)
• Вода — 210 л.(0,74)

Бетон М250

• Портланд цемент М400 — 332 кг. (1)
• Щебень — 1080 кг.(3,25)
• Песок — 750 кг. (2,26)
• Вода — 215 л.(0,65)

Бетон М300

• Портланд цемент М400 — 382 кг. (1)
• Щебень — 1080 кг.(2,83)
• Песок — 705 кг. (1,85)
• Вода — 220 л.(0,58)

Бетон М350

• Портланд цемент М400 — 428 кг. (1)
• Щебень — 1080 кг.(2,5)
• Песок — 660 кг. (1,54)
• Вода — 220 л.(0,51)

p.s. Последовательность закладки материалов в бетономешалку, влияет на качество бетона.

Применение разных марок

Маркировка цемента и его характеристики обуславливают свойства этого материала, а также определяют область применения

Крайне важно знать маркировку цемента и его расшифровку, чтобы грамотно и с пользой использовать данный материал

Виды цемента и их применение:

1. М300 – отличается самой низкой ценой. Применяется для одноэтажных зданий.
2. М400 – эта марка цемента употребляется для конструкций из железобетона, кладки кирпичей, бетонирования на/подземных конструкций.
3. М500 – можно использовать в мостовых опорах, для выполнения ремонта.
4. М600 – для установок высокого класса с повышенными требованиями.
5. М700 – для бетонов, применяемых в конструкциях с большим механическим напряжением.

Зная, как изготавливается цемент, и что означает его марка, можно правильно подобрать материал для определенного вида постройки, обладающий нужными характеристиками. Сочетание различных компонентов в составе позволяет получить крепкий, водостойкий и качественный материал, который обеспечит долговечность и надежность конструкций.

Как делают цемент

Рассмотрим из чего сделан цемент, в каком порядке это добавляется и каким образом обрабатывается. Существуют несколько технологических разновидностей процесса изготовления цемента. Они отличаются тем, каким образом подготавливается сырье.

Одной из разновидностей такого процесса является мокрая обработка. В процессе изготовления клинкера в его состав вместо извести добавляют мел. Во время смешивания ингредиентов с помощью барабана, к порошку добавляется вода. Она нужна для образования шихта, в котором будет до 50 % влаги. После обжига это вещество превращается в клинкер шарообразной формы. После остывания шарики крошатся до состояния порошка.

Для уменьшения затрат на производство и себестоимости готового цемента применяется сухая методика изготовления. Для этого используется механизм, который объединяет в себе устройство по измельчению и печь для сушки. Во время дробления, к составу добавляются все нужные ингредиенты, которые обрабатываются в одном резервуаре.

Пример производственной печи для обжига и смешивания цемента Источник yandex.net

Комбинированный способ изготовления цемента – это объединение методик сухого и мокрого производства. На предприятиях, использующих данный вид создания готового продукта используются технологии, которые отличаются чаще всего последовательностью обработки.

Например, некоторые производители сначала делают сухую смесь, которую в конце искусственно увлажняют до 13-15 % содержания влаги. Также можно создавать полусухой готовый продукт с содержанием влаги от 17 до 19 %, если перед помолом шихты с помощью мокрой технологии её немного высушить.

При любом из комбинированных методов требуется тщательно перемалывать все ингредиенты и смешивать их до полной однородности. На производстве используются специализированные силосные башни, в которых цемент искусственно насыщается воздухом, что позволяет ему храниться длительное время и не слёживаться.

Типы фундаментов

Основание для строительства зданий формируется с учетом нагрузки, видов грунта, конструкции. В зависимости от типа фундамента и его объема выполняется расчет потребности в материалах.

1. Ленточное основание представляет собой замкнутый контур из армированного бетона, устраиваемый под несущие и внутренние стены здания. Как сделать раствор для фундамента ленточного типа? Для расчета потребности в материалах следует определить объем каждого участка и сложить их. Заливать смесь нужно непрерывно, с послойным уплотнением и соблюдением защитного слоя арматуры.
2. Столбчатый тип основания используется для конструкций легкого типа, размещающихся на плотных грунтах. На практике часто применяется сочетание обоих типов фундамента.
3. Плитный тип фундамента практикуют на слабых, пучинистых грунтах. Изготавливается из армированного бетона. Заливку следует производить за один подход, чтобы не допустить расслоения готовой конструкции. Бетонная смесь распределяется равномерно с обязательным уплотнением вибраторами или штыкованием.
4. Фундаменты свайно-набивные. Объем бетона рассчитывается по геометрической формуле: площадь сечения скважины надо умножить на глубину заложения сваи и на количество стержней.

Бетонная смесь после заливки в любой тип основания требует увлажнения, иначе конструкция может дать трещины из-за быстрого высыхания верхнего слоя. Первую неделю нужно регулярно поливать водой и укрывать пленкой или брезентом.

Бетон для фундамента своими руками

Можно использовать материалы по отдельности или готовую песчано-гравийную смесь (пропорции в ведрах: 1 объем цемента на 5 объемов смеси).

Компоненты на 1м 3 бетона нужно смешивать в соотношении:

• цемент — 300-350 кг;
• щебень — 1200 кг;
• песок — 600-700 кг;
• воду — 150-180 л.

Расчет количества цемента и песка, щебня и воды должен учитывать свойства материалов, их качественный состав, величину прочности, наличие посторонних примесей (в песке могут находиться глинистые частицы).

Чтобы правильно сделать цементный раствор для заливки основания в бетономешалку засыпают сухие компоненты, перемешивают в течении 2-3 минут. Затем, не прекращая мешать, порциями заливают воду. Необходимые добавки сначала лучше растворить в воде. Процесс перемешивания не должен быть долгим, достаточно 5 минут.

Способы расчета материалов

В рецепт бетона для фундамента входят такие компоненты: цемент, песок, гравий или щебень в качестве заполнителей, вода. Каждый компонент отвечает за качество. Чтобы конечный результат отвечал нормативным требованиям, нужно правильно выполнить расчет и определить необходимое количество составляющих, соблюдая пропорции.

Расчет компонентов и приготовление бетона для фундамента в ведрах актуально для небольших объемов строительных работ, где требуется 1-4 м 3 раствора. Основой для такого расчета обычно служит объемная величина цемента.

Каким должно быть соотношение песка и цемента для заливки фундамента

Каждый компонент бетонной смеси отличается объемным весом, поэтому на практике используют такие пропорции: на 2 ведра цемента берут 5 ведер — песка и 9 — щебня или гравия.

Предварительный расчет ингредиентов можно провести с помощью онлайн-калькулятора в литрах или килограммах. Расчет ЧС проводится с учетом требований к бетону и характеристик основных материалов.

Например, для получения 1 м³ бетона марки М200 при наличии бетономешалки на 180 л, цемента М400, песка и щебня потребуется:

• воды — 215 л;
• цемента — 233 л;
• щебня — 818 л;
• песка — 389 л.

При заданных условиях калькулятор рассчитает потребность в материалах для 1 замеса и количество загрузок.

Когда нужна корректировка расхода сырьевых материалов с учетом условий эксплуатации возводимой конструкции, типа смеси, использования пластификатора, величины коэффициента раздвижки частиц бетона, необходимо пользоваться поправочной таблицей.

“Сухой” и “мокрый” способ

Существует два способа получения нужного состояния смеси: “сухой” и “мокрый”. Если влажность компонентов высокая, глина и мягкий известняк (мел) растворяются в воде, затем из этой суспензии, называемой сырьевым шламом, вода сильным нагревом (испарением) удаляется. Получается равномерная тонкоизмельченная смесь. Более экономичный способ – “сухой”, где нет стадии доведения шлама до кипения, а смесь измельчается механическим способом.

Далее во вращающихся печах – цилиндрах диаметром около 5 м, длиной около 200 м, имеющих уклон для перемещения сырьевой массы в процессе обжига, происходит образование клинкера – окатанных гранул, появляющихся в процессе спекания смеси при температуре 1450 ⁰С в результате физических и химических взаимодействий.

Клинкер охлаждается и выдерживается до двух недель перед окончательной операцией – совместным измельчением с определенным количеством гипса, который добавляется для замедления процесса схватывания. Здесь окончательно формируется состав цемента, на этой же стадии вводятся различные минеральные добавки, придающие вяжущему нужные специфические свойства.

Как замесить бетон

Как уже говорилось, данные манипуляции можно выполнить и вручную. Для этого потребуется подготовить емкость. Например, подойдет старая ванна, корыто или любое другое изделие. Также нужна штыковая лопата и грабарка.

Приготовление смеси будет выглядеть следующим образом:

• Насыпаем в подготовленную емкость необходимое количество цемента и песка.
• Интенсивно смешиваем все составляющие при помощи лопаты до однородного состояния. На это потребуется время и силы.
• Заливаем чистую воду и снова все перемешиваем.
• Добавляем щебень и повторно все смешиваем.

Кто-то, наоборот, сначала смешивает песок и щебень. После этого в сухой смеси делают борозды, которые наполняются цементом. Все компоненты тщательно перемешиваются. После этого составу придается форма конуса и медленно вливается вода. После очередного перемешивания бетон готов.

Важно! Если вы все же готовите раствор вручную, то его нужно использовать как можно быстрее. Даже если все компоненты очень хорошо перемешаны раствор начнет расслаиваться намного быстрее

Если в таком виде залить его в качестве основания для дома, то оно не будет обладать всеми необходимыми характеристиками.

Для механического смешивания потребуется бетономешалка. Ее можно купить, взять в аренду или даже смастерить самостоятельно. В этом случае приготовление раствора значительно упрощается:

• Засыпаем в миксер нужное количество цемента.
• Смачиваем его водой и перемешиваем. Так повторяется несколько раз, пока не получится масса, напоминающая эмульсию.
• Добавляем песок и снова ждем, пока все не перемешается до однородного состояния.
• На завершающем шаге засыпаем гравий и прочие наполнители и присадки.

Как видите, даже техника смешивания компонентов может быть разной. Поэтому нельзя сказать точно, что есть один единственный вариант пропорций бетонной смеси. Все зависит от конкретных условий и даже от типа фундаментального основания.

Как сделать цемент в домашних условиях

Сегодня цементный порошок могут производить не только промышленные предприятия. Его можно изготовить самостоятельно, без дробления и обжига клинкера.

Рассмотрим принцип работы по созданию огнеупорного цемента своими руками. Рецепт предусматривает использование 3-4 литров гашенной извести и 6 литров каменной золы. Вместо золы можно взять угольный шлак. Гашеную известь можно заменить пастой или обычной известью, но тогда их потребуется развести с водой до получения консистенции молочка как на побелку.

Технологический процесс цементного раствора выглядит следующим образом:

• сперва нужно просеять золу, т.к. в ней может присутствовать мусор, вплоть до гвоздей;
• просеять гашеную известь;
• добавить в золу 1 кг соли;
• тщательно перемешать все компоненты.

В таком виде полученный цемент сразу используется для заделки щелей, ремонта полов и стяжек. Главный недостаток – быстрое засыхание и необходимость работать в защитных перчатках.